一體化多功能脫硫吸收（shōu）塔是江（jiāng）南環保脫硫係統的核（hé）心專利設備（專利號：ZL201721599431.X；專利種類（lèi）：實（shí）用新型），集煙氣（qì）吸收、氧化、濃縮結晶、除塵（chén）、除霧於一（yī）體。塔內結晶工藝實現了利用煙氣熱量進行濃縮結晶的（de）工作，達到節能降耗的（de）目的。

可靠的（de）氨逃逸及氣溶膠控製技術

解（jiě）決了氨損難題和氣溶膠的困擾。氨逃逸≤3mg/Nm3，避免二次汙染。氨回收率≥99%，真正（zhèng）實現（xiàn）循環經濟（jì）綠色環保。

工程經驗豐富，性能指標先進

百套工程業績，廣泛分布於石油化（huà）工、煤化工、電力、鋼鐵、醫藥等各行業。煙氣硫含量從0—30000mg/Nm3、燃煤硫含量從0.4%～5%都有（yǒu）成功運行（háng）的可靠業績（jì）。脫硫（liú）效率穩定高（gāo）達99%以上，氨回收率（lǜ）在99%以上。

多樣化的氨（ān）法（fǎ）脫硫技術

擁有成熟的、低能耗的（de）塔內飽（bǎo）和結晶、塔外蒸發結晶（jīng）、飽和及蒸發雙結晶技術；擁有液氨、氨水和液氨（ān）/氨水雙加氨等多種吸收劑脫硫應用（yòng）技術；擁有廢（fèi）氨水綜合應（yīng）用技術（shù）；擁有（yǒu）大顆粒硫酸銨造粒技術。

廢氨資源（yuán）化綜合利用技術

擁有煉（liàn）油、煤化工廢水中氨回收技術，回收的氨（ān）水用（yòng）於氨法（fǎ）脫硫，既解決了廢水中氨處理技術難題，又（yòu）實現了廢水（shuǐ）中氨資源化利用。

脫硫脫硝除塵一（yī）體化技（jì）術

擁有先進的SCR和SNCR脫硝技術及豐富的（de）工程經驗；可進行脫硫脫硝除塵（chén）工程的一體化設計和施工。

性能指標

· SO2≤35mg/Nm3，塵含量≤5mg/Nm3，滿足最新的超低排放標準要求（qiú）

· 氨逃逸≤3mg/Nm3，避免（miǎn）二次汙染。

· 氨回收率≥99%

煙氣係統

煙氣進入（rù）脫硫吸收（shōu）塔，經降溫、洗滌、除霧後，進入煙囪達標（biāo）排放。

吸收係統

吸收形成的亞硫酸（氫）銨氧化成硫酸銨，硫酸（suān）銨溶液將煙氣溫度降低並蒸發水分，自身濃度（dù）得到進一步提高。

硫銨係統

采用飽和結晶工（gōng）藝，吸收係統產生一定固含量的硫酸銨漿液，再進行固液分離（lí）、幹（gàn）燥和包（bāo）裝，產出商品硫酸銨；采用蒸發結（jié）晶工藝，則是設置蒸發結晶係統對吸收係統產生的硫酸銨溶（róng）液進行蒸發結晶，再進行（háng）固液分離、幹燥和包裝，產出商品硫酸銨。

江南環保自1998年8月開始研發氨法脫（tuō）硫技術，創新性地突破國內外原有技術，成功解決（jué）了氨逃逸和氣溶膠技術難題，並且（qiě）滿足（zú）國家不斷更新的標準要求，至今已擁（yōng）有了四代氨法脫硫技術（shù）。

超聲波脫硫除（chú）塵（chén）一體化技（jì）術（USPAC）

為了進一步改善大氣環境，煤（méi）電節（jiē）能減排（pái）升（shēng）級與改造行動計劃（2014-2020年）要求新建燃煤發電機組大氣汙染（rǎn）物排放濃度基本達到燃氣輪機組排放限值（即在基準氧（yǎng）含量6%條件下，煙塵、二氧化硫、氮氧化物排放濃度分別（bié）不高於10、35、50毫克/立方米（mǐ）），即超（chāo）低排放要求。江（jiāng）南超聲波脫硫除塵一體化（huà）技術在脫硫塔（tǎ）內通過塔內件的優化設計，不但完成（chéng）脫硫功能（néng），同時完成對煙氣中顆粒物的控製（zhì）、洗（xǐ）滌、捕集功能，保（bǎo）證（zhèng）脫（tuō）硫塔出口煙氣中二氧化硫控製在35mg/Nm3以下、塵控製在5mg/Nm3以下。

工藝流程

本技術綜合應用高效噴淋、高效氣液分（fèn）布、高效氧化技術對吸收（shōu）係統進行提效，降低SO2含量以及顯著減少氣（qì）溶膠和遊離氨的產生，同（tóng）時采用洗滌凝聚、聲波凝並（bìng）兩種細微顆粒物粒徑增（zēng）大技術，對載塵煙氣進行細微顆粒物粒（lì）徑增大（dà）預處理，從而大大提升細（xì）微顆粒物的去除效果，最（zuì）後經多級專有的高效除霧（wù）器，從而大幅提升二氧化硫（liú）及塵的去除效果，實現總塵超低排放的要求。

與濕式（shì）靜電除（chú）塵技術與超聲（shēng）波脫硫除塵一體化技術對比：

性能指標（biāo）

· 能顯著控製脫硫煙氣中總塵（含（hán）細（xì）微顆粒物）的含量（liàng）≤5mg/Nm3，出口SO2含量≤35mg/Nm3，氨回收率：≥99%

· 直徑≥1微米的液滴，其脫除效率可達98%以上。